W procesie hartowania szkła, gdy temperatura jest nierównomierna, szkło nie wybacza żadnych błędów. Gorący kąt i chłodny brzeg w piecu do hartowania, piecu do gięcia lub prasie do laminacji? To bezpośrednio prowadzi do powstania pęknięć spowodowanych naprężeniami, odkształceń oraz zniekształceń optycznych. Dlatego kontrolujemy temperaturę za pomocą lasera specjalnie dostosowanego do pracy ze szkłem – dzięki temu pole termiczne pozostaje stałe, zarówno w poszczególnych punktach, jak i w różnych cyklach pracy.
Co jest ważne pod względem technicznym? Używamy czujnika podczerwieni kalibrowanego pod kątem wysokiej emisyjności, który pozwala na pomiar rzeczywistej temperatury powierzchni szkła pokrytego warstwą ochronną, laminowanego lub gołego – bez konieczności kontaktu. Optyka eliminuje odbicia światła z powierzchni refleksyjnych, a elektronika kompensuje wahania temperatury panującej w hali produkcyjnej. Wyniki pomiarów są aktualizowane szybko, więc możemy szybko zareagować na ewentualne odchylenia, zanim partia szkła trafi do kolejnego etapu obróbki.
Aby zapewnić powtarzalność rezultatów, korzystamy z tabel emisji dla popularnych typów szkła, co umożliwia uzyskanie stabilnego sygnału analitycznego lub cyfrowego, który można przekazać do systemu PLC lub rejestratora.
Dlaczego to działa w naszych warunkach? Równomierne nagrzewanie jest jedynym praktycznym sposobem na uniknięcie pęknięć spowodowanych naprężeniami termicznymi oraz odkształceń podczas hartowania, gięcia i laminacji. Za pomocą tego przyrządu możemy sprawdzić, czy każda strefa nagrzewania jest dobrze skonfigurowana, a następnie dostosować moc grzewczą, aby zamknąć istniejące różnice.
Efekty są widoczne tam, gdzie jest to najważniejsze: mniej produktów uszkodzonych, stabilna jakość optyczna oraz regularne czasy pracy maszyn. Ponadto oszczędzamy energię, ponieważ nie musimy nadmiernie zwiększać mocy grzewczej, by skompensować ukryte obszary o niższej temperaturze.
Na liniach uszczelniania szkła izolacyjnego można kontrolować temperaturę utwardzania uszczelniacza, zachowując przy tym stałą jakość połączenia chemicznego, bez uszkadzania brzegów szkła.
Co należy wiedzieć? Instalacja jest prosta, ale kluczowe jest prawidłowe ustawienie urządzenia. Urządzenie należy zamontować tak, aby laser trafiał w cel pod odpowiednim kątem, a soczewki muszą być czyste – kurz i resztki kleju mogą zakłócić działanie urządzenia.
W przypadku powierzchni o wysokiej odporności na odbicie światła, należy prawidłowo ustawić wartość emisji, albo użyć tymczasowej taśmy o wysokiej emisji do sprawdzania efektów.
W środowiskach o wysokiej wilgotności lub z dużą ilością kurzu, należy użyć zamkniętego obudowy urządzenia oraz planować okresowe kalibracje ze względu na wartości uzyskiwane za pomocą sondy kontaktowej na próbkach testowych.